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La Tiberina solution oltre ad essersi incamminata verso il mondo della automazione e dell'Industria 4.0, si è dotata da tempo di diverse tecniche di gestione del processo produttivo.
Diego, Matteo e Pietro si sono occupati di alcune di esse, in primo piano del metodo "Kaisen" una "filosofia di business", evoluzione del metodo Toyota.
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Kaizen è la composizione di due termini giapponesi, KAI (cambiamento, miglioramento) e ZEN (buono, migliore), e significa cambiare in meglio, miglioramento continuo; il metodo Kaizen è l’insieme delle tecniche che ci permettono di pensare, di analizzare e di migliorare, attraverso le persone, l’efficacia operativa. È stato coniato da Masaaki Imai, manager della Toyota, negli anni ottanta, ora viene applicato in moltissime aziende di tutto il mondo.
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Robert Maurer, autore di "One Small Step Can Change Your Life: The Kaizen Way", fa notare che il Kaizen mosse i suoi primi passi a partire dalla metodologia Training Within Industries (TWI), uno strumento che si è sviluppato negli Stati Uniti dopo la grande Depressione e che spingeva, appunto, a migliorarsi su una base continua. Con la fine della seconda guerra mondiale il Giappone si avviò alla riconversione industrial e Sakichi Toyoda, fondatore della Toyota, si trovò a fronteggiare la sfida rappresentata dal dover competere con una produzione di massa occidentale avendo, però, solo la possibilità di produrre su piccoli volumi e dovendo seguire la forte richiesta di varietà del prodotto che proveniva dal mercato interno.
Come se non bastasse, l'allora Presidente di Toyota stabilì come obiettivo quello di eguagliare i costruttori di auto americani entro tre anni il che richiedeva un aumento della produttività di almeno il 10%.
L'unico modo per centrare un risultato di questo tipo era quello di eliminare ogni forma di spreco presente in azienda, rendendo allo stesso tempo l'organizzazione molto flessibile: nacque un nuovo metodo.
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Nel 1986 Masaaki Imai introdusse la parola giapponese Kaizen nel mondo occidentale e la rese famosa con il suo libro “Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success”. Tradotto in 14 lingue, il concetto di Kaizen divenne presto un “must” in tutto il mondo e fu accettato come uno dei concetti chiave del management.
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REGOLA NUMERO 1
L’errore più comune degli imprenditori è quello di attendersi una ricetta da applicare rapidamente, in grado di produrre risultati immediati. Imai spiega invece che «applicare il kaizen significa cambiare il sistema operativo delle aziende tradizionali. È un percorso a lungo termine».
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REGOLA NUMERO 2
Un altro errore comune sta nel fatto che l’approccio è spesso avviato dal middle management aziendale. Imprenditori, amministratori delegati, direttori generali devono non solo partecipare, ma essere veri e propri motivatori di un percorso di riorganizzazione orientata al miglioramento continuo.
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REGOLA NUMERO 3
Resta fondamentale il coinvolgimento dei lavoratori a tutti i livelli aziendali, anche quelli considerati a torto più bassi, che spesso offrono le migliori soluzioni. Come è accaduto recentemente nel cantiere Kaizen dell’azienda Filiera agroalimentare trentina Spa, dove si è registrato il 37% di recupero di tempo/lavoro grazie a un nuovo modello di gestione della produzione con il quale i lavoratori si sono riappropriati della programmazione, prima affidata ad un software.
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REGOLA NUMERO 4
Fare kaizen non significa trasferire modelli provenienti dalle grandi imprese e adattarli alle piccole e medie imprese. Significa invece riconoscere i punti di forza che caratterizzano un’impresa media o piccola e trasformarli in una leva per la crescita. «Piccole e medie imprese – sottolinea Imai – dovrebbero avere molte più possibilità di successo grazie alla loro struttura interna e all’allineamento più veloce in ogni area dell’azienda».
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REGOLA NUMERO 5
Un chiaro invito a rimettere al centro quello che un’azienda sa fare, il know how interno, le eccellenze produttive. «In questo periodo molto difficile – evidenzia Imai – l’introduzione del kaizen è anche più importante perché porta ad un notevole miglioramento, sia dal punto di vista operativo che economico, senza aver bisogno di grandi investimenti. Ogni volta che la situazione diventa critica, la maggior parte delle aziende sceglie una ristrutturazione finanziaria, mentre la riorganizzazione operativa è molto più importante».
FONTE:http://corriereinnovazione.corriere.it/persone/2014/27-ottobre-2014/cinque-regole-kaizen-aumentare-produttivita-azienda-230424027630.shtml
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